在空压机的世界里，通常存在大量未被利用的节能机会，这包括能量回收、降低压力、通过正确选择控制和调节系统以及选择合理的空压机规格来减少漏气和优化运行等。我们将介绍一些可以降低空压机运行成本的方法。

用电需求的概念

在进行计算时，运用总体用电需求的概念非常重要。压缩机装置中涉及的能耗组件都要考虑到，包括进气过滤器、风扇和泵、干燥机和分离器。要对不同的投资方案进行比较，须采用具有可比性的数值。。

工作压力

工作压力直接影响用电需求。压力越高，耗电量就越多：压力每增加 1 bar 就需要多耗电大约 8%。通过增加工作压力来补偿压降必然会导致运行经济性降低。

尽管会产生这样的不利经济影响，但增加压缩机压力依然是为了补偿因管径过小的管道系统或堵塞的过滤器造成的压降而经常采取的一种方法。在安装了多个过滤器的压缩空气装置中，尤其是过滤器已使用很长时间而没有更换时，压降可能会升高，如果长时间无人处理，就会造成非常高的运行成本。

在很多设施中，大幅降低压力并不可行，但是，使用现代调节设备可将压力实际降低 0.5 bar。这种方法可将用电量降低几个百分点。虽然看似微不足道，但考虑到压缩空气装置的总体能效会提升，从实际节省金额的角度来看，降低工作压力所带来的价值更显而易见。

优化耗气量

通过分析日常活动以及压缩空气的使用情况，可以找到能让压缩空气系统的负载更平衡的解决方案，以避免对增加空气流量生产量的需要，以降低运营成本。非盈利性耗气量通常由漏气、设备磨损、过程配置不当或压缩空气使用不当等问题造成，提升整体意识是避免此类浪费的方法。

将压缩空气系统分成若干区段，并且每个区段可通过截止阀隔离，这种方法可减少夜间和周末的耗气量。大多数装置都存在一些程度的漏气，漏气是纯粹的浪费，所以尽量减少漏气。漏气量通常可达到所生产的压缩空气总流量的 10-15% 之多。压力只要降低 0.3 bar，漏气量就可以减少 4%。假设某压缩空气装置的流量为 100 m3/min，漏气率为 12%，则压力降低 0.3 bar，就意味着节省大约 3 kW 的功率。